全面生产维护（Total Productive Maintenance的缩写）

TPM(全面生产维护)是指使用机器、设备、员工和支持流程来维护和提高生产的完整性和系统的质量。简而言之，这是一个让员工参与维护自己设备的过程，同时强调主动和预防性维护技术。全员生产性维护，努力实现完美生产。这是：

无故障、无停机或慢速运行、无缺陷、无事故。由于全面生产性维护的目标是通过减少停机时间来提高生产率，因此随着时间的推移，实施全员生产性维护计划会极大地影响您的整体设备效率(OEE)。要做到这一点，预防性维护应该永远是每个人心中的第一任务。例如，不建议以“坏了就修”的心态来运行机器，以进行全面的生产性维护。TPM计划有助于摆脱这种心态，将其转化为以机械为运营核心重点，最大化其可用性。

通过TPM提高OEE，通常是成立一个小型的多学科团队，解决核心领域的问题，比如预防和自我维护，培训操作机器的员工，工作流程的安全和标准化等。全面生产维护的重点是生产材料的高效和有效利用，这意味着所有部门都应参与。这些小团队一起工作，通过设备的可靠性来提高生产率和减少停机时间。

全面生产维护（TPM）的好处

从反应性维护到预见性维护是实施TPM项目的最大优势之一。被动维护或“灭火”的成本非常高，因为您不仅要支付机械维护费用，还要应对计划外停机的成本。让我们来看看全面生产维护带来的一些直接和间接的好处。

TPM的好处

减少非计划停机时间导致OEE增加，客户投诉减少，工作场所事故减少，制造成本降低，产品质量提高，员工信心增加，从而产生干净有序的工作场所，主人翁意识，员工积极态度的改善，以及对污染控制措施的遵守。跨部门分享知识和经验。

全面生产性维护（TPM）的8大支柱

TPM

传统的全面生产维护是由日本的SeiichiNakajima提出的。他在该领域的工作为20世纪60年代末和70年代初的TPM进程做出了贡献。为丰田生产零部件的电装日本公司(现为Denso)是最早实施TPM项目的组织之一。结合精益生产技术，全员生产性维护建立在基于5s系统的八大支柱之上。5-S系统是基于五个日语单词及其含义的组织方法。

Seiri(组织):消除工作空间中的无序Seiton(有序):通过遵循‘物尽其用，物尽其用’的原则来确保有序Seiso(清洁度):清洁工作空间并保持这种状态Seiketsu(标准化):将所有工作流程标准化，使其一致。不断强化前四步。全面生产维护的八大支柱侧重于主动和预防性技术，以帮助提高设备的可靠性。这八大支柱分别是：独立维护；Kaizen计划维护；质量管理；早期设备管理；培训和教育；安全、健康和环境；和管理中的TPM。

我们来分析一下各个支柱：

自主维护

自我维护意味着确保您的操作人员在清洁、润滑和检查等日常维护方面得到充分培训，并将这一职责完全交给他们。这让机器操作员对自己的设备有了一种主人翁感，并增加了他们对特定设备的了解。还能保证机器始终处于清洁润滑状态，有助于在故障发生前发现问题，让维修人员解脱出来从事更高层次的工作。实施自主维护包括根据操作员必须维护的“基线”标准清洁机器。这包括对操作员进行技术培训，以便根据机器手册进行常规检查。经过培训后，操作员将制定自己的自检时间表。标准化确保每个人都遵循相同的程序和流程。

重点改善

关键的改进是围绕日语术语‘kaizen’展开的，意为‘改善’。在制造业中，“改善”要求持续改进功能和流程。集中改进将过程视为一个整体，并集体讨论如何改进它。让小团队以积极配合的态度，有规律地、逐步地改进与设备运行相关的流程，是TPM的关键。团队成员的多样性可以通过跨职能的头脑风暴来识别重复出现的问题。此外，关键的改进是通过减少产品缺陷和工序数量来提高效率，同时通过分析每个单独行动的风险来提高安全性。最后，关键改进确保了改进的标准化，并使其具有可重复性和可持续性。

计划性维护

计划维修包括研究故障率和历史停机时间等指标，然后围绕这些预测或测量的故障率或停机时间安排维修任务。换句话说，因为设备维修是有具体时间的，所以你可以在设备闲置或者低产的时候安排维修，很少会中断生产。此外，当计划维护发生时，计划维护允许库存积压。由于您将知道每件设备何时安排维护活动，因此通过这种库存积累，您可以确保由维护导致的任何生产下降都将得到缓解。

通过采用这种主动方法，大多数维护工作都可以在机器没有生产计划时进行，从而大大减少了意外停机的次数。它还允许您更彻底地计划库存，使您能够更好地控制容易磨损和故障的零件。其他的

好处包括逐步减少故障，从而延长正常运行时间，并减少对设备的资本投资，因为设备被发挥了最大潜力。

优质的维护

如果维护工作的质量不高，那么世界上所有的维护计划和策略都是徒劳的。质量维护支柱的重点是在生产过程中检测和预防设计错误。它通过使用根本原因分析（特别是"5个为什么"）来识别和消除反复出现的缺陷来源。通过主动检测错误或缺陷的来源，流程变得更加可靠，第一次就能生产出规格正确的产品。质量维护的最大好处是防止缺陷产品下线，这可能导致大量的返工。通过有针对性的质量维护，质量问题得到了解决，永久性的应对措施也到位了，最大限度地减少或完全消除了缺陷和与缺陷产品有关的停机时间。

早期设备管理

早期设备管理的TPM支柱是通过全面生产性维护获得的关于制造设备的实践知识和整体理解，并利用它来改进新设备的设计。当讨论设备的设计时，重要的是要讨论诸如清洁和润滑的便利性、零件的可及性、符合人体工程学的控制方式、更换方式和安全性能等问题。采取这种方法可以进一步提高效率，因为新设备已经符合所需的规格，而且启动问题较少，因此可以更快地达到计划的性能水平。

培训和教育

缺乏有关设备的知识会使TPM计划脱轨。培训和教育适用于操作员、经理和维修人员。它们旨在确保每个人都与TPM过程保持一致，并解决任何知识差距，以便TPM目标可以实现。这是操作员学习主动维护设备和识别新出现的问题的技能的地方。维护团队学习如何实施积极主动的预防性维护计划，而管理人员则精通TPM原则、员工发展和辅导。使用张贴在设备上或附近的单点课程等工具可以进一步帮助培训操作员的操作程序。

安全、健康和环境

保持一个安全的工作环境意味着员工可以在一个没有健康风险的安全地方执行任务。产生一个能使生产更有效率的环境是很重要的，但它不应该以员工的安全和健康为代价。为了实现这一点，TPM过程中引入的任何解决方案都应始终考虑安全、健康和环境。除了明显的好处外，当员工每天在安全的环境中工作时，他们的态度往往会更好，因为他们不必担心这个重要方面。这可以以明显的方式提高生产力。在TPM过程的早期设备管理阶段，考虑到安全问题应该特别普遍。

管理中的TPM

一个好的TPM项目只有其各部分的总和才是好的。全面生产性维护应通过解决和消除行政职能中的浪费领域，将目光投向工厂车间之外。这意味着通过改进订单处理、采购和调度等工作来支持生产。行政管理职能往往是整个生产过程的第一步，因此，精简和消除浪费是非常重要的。例如，如果订单处理程序变得更加精简，那么材料就能更快地到达工厂车间，并减少错误，在追踪缺失部件时消除潜在的停机时间。

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