1. 生产过程中的质量控制，监督进入生产的原材料，检查前道工序的质量，找出质量问题的原因并提出对策。

2. 对产品进行最终检验，确保产品符合质量标准并进入流通过程。

3.接受客户对产品质量问题的反馈或投诉，分析产品质量问题产生的原因，并向主管部门提出纠正建议。

4. 掌握产品更新换代的趋势，对全员进行关注产品质量的意识和技能的培训教育。

质量检验的四项主要功能是什么

质量检验的主要功能：检查、预防、报告和改进。

1. 检查

把关是质量检验最基本的功能，又称质量保证功能。自质量检验出现以来，这个功能就一直存在。即使在未来随着生产自动化的高度发展，检验的手段和技术得到了发展和改变，质量检验的把关功能仍然是不可或缺的。

企业生产是一个复杂的过程，人、机、料、法、环(4M1E)等因素，都可能使生产状态发生变化，每道工序都不可能处于绝对稳定的状态，质量特性的波动是客观存在的，要求每道工序都保证生产出100%合格的产品，其实是不可能的。因此，通过检查来履行守门人的职能是绝对必要的。

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2. 预防

现代质量检验与传统检验的重要区别在于，现代质量检验不仅起到检查的作用，而且起到预防的作用。

检测的预防作用主要表现在以下两个方面：

1)通过过程能力的测量和控制图的使用发挥预防作用

众所周知，无论是工艺能力的确定还是控制图的使用，都需要通过产品检验获得一批或一组数据，进行统计处理才能实现。这种检验的目的不是判断一个批次或一组产品是否合格，而是计算工艺能力的大小，反映生产工艺的状态。如发现工艺能力不足，或控制图显示生产过程的异常状态时，应及时采取技术和组织措施，提高工艺能力或消除生产过程中的异常因素，防止不合格品的发生。事实证明，这种检查的预防效果是非常有效的。

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当一批产品处于初始加工状态时，一般应进行第一次检验(第一次检验不得只进行一次检验)。当第一次检验合格并批准后，该批可正式投入生产。此外，当设备维修或重新调整时，也应进行第一次检验，以防止大量不合格品的产生。在正式批量生产后，为了及时发现生产工艺是否发生变化，是否存在不合格产品的可能，还要定期或不定期地到现场进行抽查(即检验)，一旦发现问题，应及时采取措施纠正，以防止不合格产品的产生。

3.报告

报告的功能也是信息反馈的功能。这是为了使高级管理人员和相关质量管理部门能够及时掌握生产过程中的质量状况，并对质量体系的有效性进行评价和分析。为了做出正确的质量决策，了解产品质量的变化，必须将检测结果，特别是计算出来的指标报告给管理决策部门和相关管理部门，以便做出正确的判断，采取有效的决策措施。报告内容主要包括以下几个方面：

1)原材料、外购件、外购件的验收及合格率指标

2)产品出厂检验的合格率、返修率、报废率、降解率及相应的损失量

3)分析平均合格率、返修率、废品率、相应的损耗量及车间、分班组布置图

4)产品报废原因的布置图分析

5)不合格品处理报告

6)报告重大质量问题的调查、分析和处理情况

7)质量改进建议

8)检验人员工作状况报告等。

4. 改进

质量检验参与质量改进工作是充分发挥质量控制和预防功能的关键，也是检验部门参与质量管理的具体体现。

质检人员一般由具有一定生产经验、技术熟练的工程技术人员或技术工人组成。他们对熟悉的生产现场、生产人员、机械、材料、方法、环境等因素有了更清晰的认识。因此，可以为质量改进提出更可行的建议和措施，这也是质量检查员的优势所在。实践证明，设计、工艺、检验和操作人员特别是联合起来投入质量改进，可以取得较好的效果。

质量检验的四项主要功能是什么

(1)识别功能根据技术标准、产品图纸、操作(工艺)规程或订货合同的规定，采用相应的检测方法对产品的质量特性进行观察、试验、测量，确定产品的质量是否符合要求，这就是质量检验的识别功能。

鉴定是“把关”的前提，通过鉴定可以判断产品的质量是否合格。

没有标识，就无法确定产品的质量状态，难以实现质量“把关”。

鉴定工作主要由专职检查员完成。

(2)“检查”功能质量“检查”是质量检验最重要、最基本的功能。

产品实现的过程往往是一个复杂的过程，影响质量的各种因素(人、机、料、法、环境)都会在此过程中发生变化和波动，各工序(工序)不可能始终处于同一技术状态，质量波动是客观存在的。

因此，必须通过严格的质量检验，消除不合格产品并予以“隔离”，做到不合格的原材料不投入生产，不合格的产品零部件和中间产品不翻、不放行，不合格的成品不交付(销售、使用)，严格质量控制，实现“把关”功能。

(3)预防功能现代质量检验不仅是事后“检查”，而且起着预防作用。

检验的预防效果体现在以下几个方面：(1)通过确定工艺(工序)能力和利用控制图进行预防。

无论是测量过程(过程)的能力，还是使用控制图，都需要通过产品检验来获取批数据或一组数据，但这种检验的目的不是确定这批或一组产品是否合格，而是计算过程(过程)能力的大小，反映过程的状态是否得到控制。

如发现能力不足或控制图显示异常因素时，应及时调整或采取有效的技术和组织措施，提高工艺(工序)的能力或消除异常因素，恢复工艺(工序)的稳定状态，防止不合格品的产生。

通过对工艺(工序)的初检和检查，起到预防作用。

当一个班次或一批产品开始运行(加工)时，一般应进行第一次检验。只有第一次检验合格批准后，才能正式生产投产。

此外，当设备调整完毕，开始操作(加工)时，也应进行第一次检验，以防止出现一批不合格品。

在正式生产后，为了及时发现操作工艺是否有变化，还要定期或不定期地到操作现场进行随机检查，一旦发现问题，可以及时采取措施纠正。

(3)广义上的预防。

事实上，原材料和外购件的进货检验，以及中间产品入库前的检验，都起到了把关和预防的作用。

对前道工序(工序)的检查，对后道工序(工序)的预防，特别是应用现代数理统计方法对检验数据进行分析，可以发现或发现质量变异的特点和规律。

利用这些特性和规律可以改善质量状况，防止不稳定生产状态的出现。

(4)报告功能为了使有关管理部门能够及时掌握产品实现过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，对检验所得的数据和信息进行汇总、整理和分析，形成报告，为管理层进行质量控制、质量改进、质量评价和质量决策提供重要的信息和依据。

质量报告的主要内容包括：原材料、外购件和外协件的质量和合格率；过程检验和成品检验的合格率、返修率、废品率和品级率；合格率、返修率、报废率及相应的废品损失量按产品组成(如零配件、零配件)或操作单位进行统计划分产品报废原因分析重大质量问题的调查、分析及处理改进产品质量的建议。