发泡工艺（发泡工艺火灾风险）
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1、硬质PVC微孔发泡材料几种挤出发泡工艺2、衣服发泡工艺是什么意思3、常见的汽车座椅聚氨酯发泡工艺4、发泡工艺品是什么东西？5、请教PVC发泡技术是怎么样的6、聚氨酯发泡的工艺是怎样的？硬质PVC微孔发泡材料一般有三种挤出发泡工艺。
⑴自由发泡(free-foaming)：自由发泡是熔体一离开口模就不受限制地自由膨胀，经过一小段时间后，再进入尺寸更大的定型装置。自由发泡使挤出物的截面上全部形成泡孔，通过冷却使表面泡孔的增长受到一定限制，最后形成连续密度的、表面硬质适中、平滑的制品。这种***的优点是工艺简单，适合于生产厚度为2～6mm、几何形状简单、表面无光泽的制品(如管材、片材和几何形状简单的型材等)。
⑵内部发泡法(inward-foaming)：结皮发泡法或称塞卢卡法(Celuka法)。采用一个特殊、内有型芯的口模，使塑化的物料分流，定型装置与口模相连，其外轮廓与口模相同。当物料被送人口模前的定型套中时，含有发泡剂的熔体一离开口膜就进入冷却定型套中，在整个表面上经历快速的冷却，从而阻止表层泡孔的形成和挤出物截面上的任何胀大。从而在表面冷却形成皮层。同时，口模内的型芯使其在半成品中产生的空腔被其余熔体形成的泡沫物所填充，即在内部发泡。通过控制冷却强度，可获得表层厚度在0.1～10mm，制品壁厚大于6mm的制品。该法可生产具有复杂断面形状的异型材，制品具有表面光滑硬度高、芯部区域密度低的特点。另外，将***与***①相结合，可得到一面结皮、而另一侧为自自由状态的产品。
⑶共挤出法(coextrusion)：通过一个组合机头，采用两合出机分别挤出不发泡的表层和发泡的芯层，可根据需要调整两层塑料的品种或配方，使制品达到标准所要求的密度和尺寸。国内生产的芯层发泡管大部分就是采用这种工艺生产的。
衣服发泡工艺就是发泡印花工艺，在胶浆印花染料中加入几种一定比例的高膨胀系数的化学物质，所印花位经烘干后用200-300度的高温起泡，实现类似“浮雕”的立体效果。
更大的优点是立体感很强，印刷面突出、膨胀。广泛的运用在棉布、尼龙布等材料上。
发泡印花浆已发展为物理发泡浆和化学发泡浆两大系列，物理发泡浆主要是含有微胶囊的制剂，在微胶囊制剂中贮有低沸点的有机溶剂，当温度升高时，微囊制剂中的有机溶剂迅速气化，将微囊鼓胀，胀大了的微囊相互挤压，造成不规则的重叠分布，因此表面高低不平，故也称之起绒印花。
化学发泡浆有两种类型：一种是热塑型树脂加发泡剂等所组成的色浆，另一种是聚氨酯和溶剂增稠剂组成的色浆。但后者织物上印花色浆中的溶剂要回收，给印花厂带来一定难度，一般采用前者。
汽车座椅聚氨酯泡沫的成型工艺有很多，不同的***有不同的优缺点，本文针对常见的一些成型工艺作简要说明。
热发泡----热发泡是指完成浇注后，模具在处理炉(炉内温度一般在220℃到250℃，之一点的在180℃)内完成反应的一种发泡工艺。热发泡生产出的泡沫具有密度低、热老化性能好、模具成本很低等优势，但是该工艺具有能源消耗大，模具上排气孔产生较多的“蘑菇头”，原料浪费多等缺点。目前在一些欧洲的主机厂上应用较多，国内主机厂使用特别少。
冷发泡----冷发泡的模具温度相对热发泡模具温度较冷（冷发泡模具温度在50℃-70℃），发泡的反应过程与热发泡一致，但是模具不需要放在处理炉内反应，模具是通过热水或电来加热的（模具温度50℃-70℃）。模具的成本较高，能源消耗更低，不浪费原料。目前国内主机厂基本都是使用这种工艺。
裸体发泡----发泡从模具中取出来，表面没用吸附/粘连着面料的一种发泡工艺，他与吸附发泡的区别仅仅是在浇注料之前模具上不必吸附面料，从而产品也不会更面料贴合在一起。乘用车座椅上用的基本都是裸体发泡。
吸附发泡----在工程机械座椅上应用较多，指发泡产品在AB料浇注到模具之前，就将座椅面料吸附在模具的型腔内，是面料个模具型腔完全贴合，然后在浇注AB料。发泡出模后，发泡体与面料牢牢贴合在一起的这种工艺，叫做吸附发泡。
吸附发泡原理简图
吸附发泡
图片来源***
PIP----与吸附发泡类似，但是PIP的面套是要预先缝制好，然后再将面套放进模具中固定好，往缝制好的面套中浇注化料，化料在模具中反应，发起的泡沫将面套撑起。这种发泡***在头枕和扶手上应用较多，做出来的产品比手工包覆的更为美观。
发泡工艺是陶瓷组分添加有机或无机化学物质,通过化学反应等产生挥发气体,经干燥和烧成制成多孔陶瓷。发泡工艺与泡沫浸渍工艺相比,更容易控制制品的形状、成分和密度,并可制备各种气孔形状和大小的多孔陶瓷,特别适用于制备闭气孔的陶瓷材料。
用来做发泡剂的化学物质有很多种类,例如,用碳化钙、氢氧化钙、铝粉***铝和双氧水作发泡剂;由亲水性聚氨脂塑料和陶瓷泥浆同时发泡制备多孔陶瓷;用硫化物和***盐混合作发泡剂等。为了提高浆料的固含量，无论是水基体系还是非水基体系均需加入分散剂。分散剂可以提高浆料的稳定性，阻止颗粒再团聚，进而提高浆料的固含量。
PVC低发泡制品的挤出基本上都是采用化学发泡剂的生产工艺***。
PVC采用化学发泡剂的发泡***
一、两种不同料流的共挤出
这种共挤法也叫莱芬豪舍工艺（Reifenh?user），由德国莱芬豪舍公司发明。这种共挤发泡***（如图1所示），是密实外层空心型材与内心发泡芯材的共挤而成的。这种制品具有外表质地均匀、光滑。挤出时发泡材料流入到型材的芯部，而与模口截面无关，不要求均匀的结构、正确的配方和工艺，可以实现密实材料与发泡材料之间的完全结合，该工艺实现了两种不同类型塑料的结合。
图1莱芬豪舍工艺
图2塞路卡工艺
二、发泡实心型材与空心型材的挤出
这种***是结皮发泡法，也叫可控发泡法，也就是著名的塞路卡工艺（CELUKA），目前应用非常广，由法国ginekulmann公司发明，它是更先申请专利的挤出发泡成型法之一（如图2所示）。塞路卡法的原理是：熔体的外表皮在与模口直接相连的定型装置中受到压缩和冷却，而模腔内的芯模保证挤出物离开模口时内部留有空间，这些空间通过熔体在定型模内自由发泡被充满。冷却强度、芯模的尺寸、挤出速度，可影响发泡芯层密度和外层结皮厚度。
图3塞路卡法的改进工艺
图4不完全的塞路卡工艺法
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不完全的塞路卡工艺法（如图4所示），这种***是将可控发泡工艺与自由发泡工艺相结合的实例。密实的外表皮，仅在总体截面大于模口的定型装置中与模口齐平的部位形成，整个剩余横截面被发泡熔体所填充，而与泡孔结构相邻的表层仅在适当的位置，是光滑和封闭的。
再有一种有两种不同类型塑料共挤的中空型材，（如图5所示）这种***是塞路卡法和莱芬豪舍法的结合。这种***也是用来成型外部密实，中间发泡的型材的。
图5不同类型塑料共挤的中空型材
图6阿姆塞尔法
三、带发泡壁的管材挤出
这种发泡工艺叫阿姆塞尔法，是由sociètèArmosic公司发明的（如图6所示）。通过流道的正确设计，在模腔内建立足够的压力，以防止含有发泡剂的熔体提前发泡，环型间隙开始呈锥形收缩，然后在一定长度的平行段上为圆环形。挤出管坯在流出管形模头后立即沿直径和壁厚方向发泡，再进入适当位置上的定型装置，选择合适的配合，可生产具有光滑内外表面的发泡管材。
四、一股料流的仿木片材挤出
这种发泡工艺叫"仿木"成型法，是由Sekisuikaseihinkogyo公司发明，用于生产仿木结构的发泡片材，（如图7所示）是将含有发泡剂的熔体通过分流板挤出模口。由于外层孔眼的高阻力，使单股线材到达定型装置立即熔合在一起，每一股线材具有高密的表皮层和低密度的内层，制品看上去有木材一样的纹路。
图7“仿木”成型法
图8分料流的实心型材挤出
五、分料流的实心型材挤出
这种工艺***是由SchererTrier公司发明的（如图8所示）采用这种***，模腔设计可将发泡熔体分成至少两股料，从而生产出不同密度截面区域的发泡制品，形成制品外壳的外层料流在给定温度下挤出。由相连接的定性装置生产出光滑无孔的表面。内层流动的熔体加热到更高的温度，流出模芯而自由发泡，从而形成牢固熔合在外壳上的发泡芯层和外壳的型材。
六、巴斯夫发泡法
巴斯夫发泡工艺（BASF）（如图9所示）采用挤出机将含有发泡剂的熔体通入压力容器，然后熔体从容器中释放而发泡。
图9巴斯夫发泡工艺
图10直接加气的双螺杆挤出发泡工艺
采用物理发泡剂的工艺
PVC制品发泡通常都采用化学发泡剂的工艺，对于PVC物理发泡剂挤出，只使用特殊的氟化烃类发泡剂，采用直接加气法，发泡剂在压力下连续加入到熔体中。在发泡剂和熔体已均化以后，原料冷却到具有适宜发泡粘度的挤出工艺温度，挤出制品。直接加气的发泡挤出形式（如图10所示）。
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将聚醚或聚酯多元醇(白料)和多异氰酸酯(黑料)、水、催化剂、表面活性剂、发泡剂、其他添加剂等原料一步加入，在高速搅拌下混合后进行发泡。
一步发泡工艺是普遍采用的工艺。另外还有手工发泡法，那是最简便的***，将所有原料准确称量后，置于一个容器中，然后立即将这些原料混合均匀，注入模具或需要充填泡沫塑料的空间中即可。注意：称量时一定要将多异氰酸酯(黑料)最后称入。
聚氨酯硬泡一般为室温发泡，成型工艺比较简单。按施工机械化程度可分为手工发泡及机械发泡;按发泡时的压力可分为高压发泡及低压发泡;按成型方式可分为浇注发泡及喷涂发泡。
扩展资料
聚氨酯泡沫塑料应用范围十分广泛，几乎渗透到国民经济各部门，特别在家具、床具、运输、冷藏、建筑、绝热等部门使用得十分普遍，已成为不可缺少的材料之一。
成为塑料中应用范围最广的品种之一。聚氨酯软泡主要应用于家具、床具及其他家用品，如沙发和座椅、靠背垫，床垫和枕头；聚氨酯硬泡主要用于绝热保温，冷藏冷冻设备及冷库，绝热板材，墙体保温，管道保温，储罐的绝热，单组分泡沫填缝材料等。
参考资料来源：百度百科-聚氨酯发泡
参考资料来源：百度百科-发泡
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