夜深人静的车间里，漆黑的灯光回荡着机器设备的轰鸣声。

装配线以稳定的速度向前移动，无数的机械臂围着它跳舞。生产线之间，转运车全自动运转，将零部件和半成品送到指定位置。最后，当所有工序依次完成，成品被推下生产线的时候，工业人也在大力地打包、包装，送入无人仓库。

生产现场如火如荼，但车间里却没有一个“活人”。

事实上，这个庞大的工厂，目前只有几个人在值班。随着机器隆隆作响，他们聚集在工厂角落的中央控制室里，盯着电脑屏幕，喝着咖啡……

这似乎是“工业4.0”在许多影视作品，甚至媒体描述中的标准形象。近年来，类似的概念越来越为人们所熟悉，比如“黑光工厂”。不幸的是，这种看法存在严重缺陷。

“黑光工厂”是迷人的，但大多数工业机器人的光学传感器存在一个根本问题，它们对可见光的依赖程度就像人对可见光的依赖程度一样

高度自动化的生产场所和设备，确实构成了“工业4.0”的要素之一，但只是其中的一部分。此外，还需要依靠数字技术和大数据支持的智能生产，以及与之配套的智能物流系统，才能实现“工业4.0”概念下柔性生产的主要目标，即利用同一生产单元或生产线和供应链组成的生产系统，实时根据上游供应能力和下游需求情况，对生产品类进行调整，提供各种高度定义的产品。

是的，基于我们对大规模工业生产的基本理解，这听起来像科幻小说。然而，这样的工厂已经存在，它们就在我们周围。

上个月25日，安博富中央电器(上海)有限公司的全自动智能仓库投入使用。至此，国内首个达到“工业4.0”标准的智能化生产基地开始运行。

智能工厂

汽车线束、保险丝盒、充电枪等，是位于上海嘉定安亭镇安博富工厂的主要产品。

由于汽车线束中有大量的小而复杂的零件，需要注塑和加工，而且不同车辆的规格差异很大，也使得装配过程极其繁琐。人力曾经是这种生产的最佳解决方案。所以除了工厂附属的模具中心，这个72000平方米的生产中心曾经是最典型的劳动密集型产业的生产基地。

曾经的汽车线束生产方法

从近十年前开始，安博芳亭工厂就走上了智能工厂的升级之路。

转型升级的目标，是明确和明确——在大幅度提高自动化的基础上，实现网络化和数字化相结合，最终进入大数据。其最终目标是打造符合“工业4.0标准”的智能工厂，实现“柔性生产”。

在这个过程中，经常被误认为“工业4.0”本身的生产自动化是第一个取得突破的领域。

2011年前后，当国内媒体还在发布《汽车电子线束等劳动密集型汽车出口方式亟待改变》这样的文章时，安亭工厂，当时还叫德尔福帕克电气系统有限公司，已经悄悄地把自动化升级提上了公司的议程。

通过大量引进自动化设备，对现有生产线进行升级改造，工厂的自动化程度在几年内迅速提高。近年来，随着自动周转车等新设备的出现，各种半成品、零配件的跨线转移已成为现实。它的进步是如此之大，虽然没有前面提到的幻想那么高，但所有的生产线都被自动化或半自动化取代和升级了。

自动化线束生产线

截至目前，安博福安亭工厂已建成机电一体化包装自动化生产线70条，安全气囊线束生产线40条，自动化装配线90条，柔性生产线7条，立体零配件仓库及管理系统9套。工厂配备各类机器人380台，机器人自动抓取和放置系统流水线20条。

随着自动化升级，也有数字化转型工作。

大约10年前，制造业掀起了一股强劲的数字化浪潮，将电子图纸附在每条生产线上。然而，从今天的角度来看，这只是触及了“数字”概念的表面。

生产线束接头外壳的模具由安博富所属的模具厂设计制造

汽车线束的生产看似简单，但塑料接头的制造需要大量的注射工艺，接触件的加工需要使用冲压工艺，注射模具本身也需要特殊的系统。除了需要较少的质量控制系统外，“数字化”在这种情况下，意味着需要开发一套跨工艺、跨生产线的集成管理系统。这不仅需要非常强的软件开发能力，而且要求软件工程师不脱离生产一线，必须对流程和生产有相当的了解。

“我们曾考虑将这项工作外包给IBM或西门子等外部供应商，但当我们真正深入探讨时，我们发现没有一种外包服务能帮助我们将整个‘链条’整合在一起。所以我们决定自己组建团队，自己动手。”

沈国良，安博富安亭厂总经理

这是安博环安亭工厂总经理沈国良在自动化仓库启用仪式前的媒体圆桌会议上向媒体介绍他的自动化团队时说的话。

走向智能化生产

这个特别小组大约有30人。目前主导并完成了多套专用数字化管理系统的开发。包括：CMS(注塑制造管理系统)、CTS(冲压制造管理系统)、CAS(装配制造管理系统)、E-MAN(模具制造管理系统)、ANDON(设备反馈信号采集与处理系统)和QMS(质量检测系统)。

简而言之，安宝芳亭工厂根据不同的功能和任务分为6个系统，每个系统都属于相应的管理系统。

以CAS为例，该系统实现了注塑生产全过程的自动化。订单通过系统导入后，系统会自动核对物料的数量和数量，并进行跟踪。装配线开通及预提管理、包装合规性管理、生产线维护管理、库存管理、次品管理等均由系统自动完成，并统计效率、次品等数据。

更重要的是，所有这些系统都集成到制造执行系统(MES)平台中，以保持整个工厂的运行。至少本文的最后一部分对本文开头提出的有问题的“工业4.0”愿景也有一定的正确性。当然，如果这种自动化、数字化转型仅仅停留在工厂本身的设备、系统改造阶段，那只能算是“工业3.0”，也就是信息化的进一步发展。

安博富安亭工厂的改造工作具有特殊的意义，因为它突破了供需双方之间的信息壁垒，最终实现了以实际需求为导向的“柔性生产”模式。

“柔性生产”的实质是将制造和下游需求与上游供应联系起来，并根据实际情况随时进行相应的调整

在当天的圆桌会议上，安博富亚太区总裁杨晓明博士进一步向与会者介绍了打通数据的重要性：

原来的数据共享，只是停留在一个你来我来的简单模型上。但是我们的库存状况如何，供应链状况如何，比如疫情的影响，半导体芯片短缺的影响(等等)。在每个人都完全注意到之前，供应链可能已经出现了问题。在这一点上，我们将通过在整个工厂实施数字化来给我们的客户很多提醒。例如，我们的供应链中发生了什么，反之亦然，共享人们需要的关于供应链的数据。

安博富亚太区总裁杨晓明博士

而这样做的最终目的是实现基于信息化和大数据的柔性生产，即通过及时的数据响应，生产者能够快速适应下游不断变化的需求，以市场化的方式实现按需生产的先进生产方式。

最后的缺点是完整的、智能的物流

公认的“工业4.0”有三个主要特征：智能工厂、智能生产和智能物流。

上面我们提到了安博富在智能工厂“硬件”上的投入和在智能生产“软件”上的努力。最后一个缺失的环节——智能存储——已于上月底完成。

关于安宝芳亭工厂的智能仓储系统，值得注意的是以下一组数据：

仓库总占地面积8300平方米，高24米，最大存储量8530辆标准挂车，4.05万箱货物。至关重要的是，该仓库的日处理能力为5500个拖和15000个箱子。

如果你对仓储行业有一定的了解，你一定明白这些数字的意义。考虑到仓库正常进出通道，以及拖车转运所需的时间，5500拖/15000箱的日处理能力几乎是日处理能力的理论极限。

在过去，一个拥有复杂管理系统和大量敬业、勤奋的工人的仓库可以非常接近这种效率。然而，这是基于大量的人。但这个仓库，却是“空的”。

实现这一关键周转效率的背后，是先进的电子控制系统(PLC)和现场总线架构(Profibus-DP)。前者实现了货箱的完全无人配送，后者通过对货物实施远程访问、控制和监控，确保对货物的种类、数量和使用进行完全控制，并通过实时无线网络，对货物入库、入库、出库的全过程进行全自动控制和调度。

对于安博伏安亭工厂来说，这无疑是完成工厂智能化的最后一块板。

“我们从客户那里得到的订单是数字化的，我们生产的车间也是数字化的。但是生产完成后，产品堆放在车间，发货和进口无法数字化，因为我们的仓库是人工的，我们无法像机器一样满足5分钟发货的条件。所以整个系统无法完成我们现在向你介绍的数字处理。”

在与媒体交流时，杨晓明博士对自动化仓库的使用非常自豪：

我们现在如何实现整个工厂的自动化？当原材料进入时，它们会在自动化仓库中被自动扫描和数字化。我们可以知道什么东西在哪一天和什么时候进来。在每台机器上，我们知道生产的是哪一件产品，以及为什么要生产这一件产品，因为它与客户的要求相联系。我们过去需要保留很多中间库存，但现在我们不需要了。所有这些都被送到自动化仓库。当仓库被数字化时，它填补了我们缺失的最后一块功能，并允许我们真正实现工厂的“自动化”。

十年来，安博福安亭工厂从智能工厂、智能生产，最终实现智能仓储物流，打造国内最大的“工业4.0”生产基地。

因此，安亭全自动智能仓库的推出被赋予里程碑式的意义也就不足为奇了。

正因为这种象征意义，10月25日的仓库落成仪式，竟吸引了嘉定区区长、市外商投资协会、市经信委智能制造促进司等地，以及市主管部门领导莅临参观。

当局有充分的理由担心安波的富安亭工厂，或福建省安波的新一代线束制造基地。

2020年初以来，尽管受到新冠肺炎的影响，中国汽车市场保持了良好的态势，但疫情引发的各种危机，如全球汽车芯片短缺、北美供应链危机等，继续冲击和考验着汽车行业脆弱的供应链。

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