TPM管理，即全员生产维护，起源于20世纪70年代的日本，是一种全员参与的生产维护模式，其要点是生产维护和全员参与。

通过建立全系统员工参与的生产和维护活动，可以优化设备性能。

MBA、EMBA等现代管理教育都引入了TPM管理方法。

包括：

1.事后维修——BM(break down maintenance)这是最早的维修方式，就是出了问题就修，出了问题就不修。

2、预防性维护——PM(preventive maintenance)这是在检查维护的基础上，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地消除潜在故障，从而避免和减少停机损失，分为定期维护和预测性维护两种方式。

3、提高维修性——CM(corrective maintenance)提高维修性就是不断地运用先进的技术和方法来纠正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性和可维修性，提高设备的利用率。

4.维修预防——MP(maintenance prevention)维修预防其实就是维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性。

从设计和生产上提高设备质量，从根本上预防故障和事故，减少和避免维修。

5.生产维护——PM(productivity Maintenance)是以生产为中心，为生产服务的维护体系。

包含了以上四种保养方法的具体内容。

对不重要的设备仍然进行事后维护，对重要的设备进行预防性维护。同时在维修中对设备进行改进和维护，在选择设备或自行开发设备时注意设备的维护(保养预防)。

全员参与的生产维护方法。